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标准成本核算一般都要依赖ERP系统。需要标准的BOM清单用于核算材料成本,标准的工艺路线和资源费率用于核算加工费。 1、 材料成本核算,按照BOM累计核算成,BOM清单的定额*对应标准成本 。比如 (1)BOM是一种描述装配件的结构化的零件表,其中包括所有子装配件、零件、原材料的清单,以及制造一个装配件所需的所有物料的数量。一般是工程师按照生产这款产品所需要的材料清单与用量。如果需要先加工零部件,系统维护是子装配件,这样就就形成多级BOM清单。BOM清单的的准确性也是核算成本的基础,很多单位的标准成本也只启用了核算BOM的材料成本。 (2)采购的材料成本维护,对应大宗材料可以按照加权平均规则,日常的采购材料按照最新价格,同一个编码几个价格的可以加权,也可以按照最高成本维护。看公司财务怎么管控。 2、核算资源成本,需要工艺路线和资源费率两大点,核算为归集所以工序的资源费率/工艺路线的每小时产能,比如
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(1)工艺路线是装配件成本的归集工具,指每个产品以及零部件的工序,一般每个工序对应一个代码,每个代码对应资源费率。 分制造费用代码和人工代码,一般工序路线挂一个制造费用的工序代码,下面对于一条人工资源代码。工艺路线一般需要专业的IE人员测定与提供。 (2)资源费率一般是财务测算,首先制造费率:是指这道工序每小时耗费的制造费用,简单的原理就是所以的制造费用按照这道工序对应的机台功率摊销,摊销后费用除以这道工序的作业时间。 比如A工序资源费用=﹝(对应车间的所有的制造费用+需要分摊的辅助制造费费用)X(这道工序对应的设备功率/该车间所以的设备功率) ﹞/这道工序的作业时间 以上一般按照收集一年的费用和时间分摊,对应淡旺季比较明显的,可以分淡季资源和忘记资源费率。里面需要收集的内容:制造费用这个全年报表可以导出,辅助部门比如品质、仓库的的人员的费用需要分摊到此取,需要收集设备机台,知道哪些设备用于哪道工序生产,每个设备的原值、功率、以及再算标准点,按照实际设备的面积分析场地费等。 再是人工费率:对应的工序人员的工资与工时,其测算一般可以去年的工资水平/去年的标准工时。 (3)、另外对于模具投入的,一般也挂在工艺路线里面,这需要模具的原值、模具的月折旧额、模具的预计年限,模具的预计的产量。最好建立一个台账,定期清理,不然模具都摊销完了,还不知道。挂模具资源其实有好些方法:a、每个零部件下面挂模具,这对应清理模具资源工作量大,B、收集其该型号需要的开的模具、直接挂在产品成品下面。核算时可以按照资源费率1,工艺路线挂每个模具需要摊销的成本,也可以资源费率挂摊销的模具成本,工艺路线挂1。反正算出来模具成本。对应有些新品需要支持上市,有些采用拉平均的方式,把新品的模具投入适当调整的已经摊销完老品继续摊销,看领导想怎么操作了。 标准成本的更新,一般单位月度更新一次,标准材料成本是每月按照最新的材料价格更新一次,资源费率一般也是一年或者分淡旺季更新。具体多久更新一次合适,这个取决公司的情况和领导的意见了。 对标准成本的影响因素:BOM的变更(新增、替代、删除、定额更改)、 工艺路线变更(产能更新、费率变动、补充资源)、价格影响(未及时估价导致成本缺失、估价偏差、定价变动等)
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