[讨论]针对车间数据与系统数据不匹配、缺料、生产工单结单缓慢的问题的一些看法

幽海深蓝

针对车间数据与系统数据不匹配、缺料、生产工单结单缓慢的问题的一些看法：

改善：

目前工单流程：生产计划开单生产计划员发出工单领料单Picking List给仓库和物料员，

生产完工 检验员检验成品 车间送至仓库 仓库审核工单 退料（工单如图：）

Raw Material Issue & Return Form - 原材料发货及归还单
Work Order No.（生产订单号）：			Date（日期）：						Ref No.（参考号）：
Model No.（型号）：		2612A-E/FX9/FX10	Raised By（发单人）：						Remarks （备注）：
S/No.序号	Part No. 货品编号	Description （规格及型号）	单位	需求量	发货量	归还量	次货量	用量
1	02-HP/2612A	2612A UTC	pcs
2	02-HP/2612A-A	2612A GTC A	pcs
3	09-CP/2612E	CP Brand 2612E	pcs
4	09-KOS/2612E	KOS Brand 2612E	pcs
Issued By （Store）			Returned By （Production）
仓库发货人：			车间归还人：
Date （日期）：			Date （日期）：
Received By （Production）			Received By （Store）
车间收货人：			仓库接受人：
Date （日期）：			Date （日期）：
							Bitmap

一 对研发领料的控制

1研发项目 除了研发要填单，仓库要把好关，否则不放行 如果财务单方面要求，仓库不配合没有，如果仓库配合了，研发领不到料，自然就配合了

2研发部把研发项目所需要的材料列清单

3专门对这些领出材料做台帐随时监控 按需领用，超过清单范围的 比如大量报废 需要很多人签字确认 或者把它拿去卖了 超量领用必须写明理由

二 关于生产挪料处理：

管理改善：1 仓库必须备齐套料，领用和发出时必须成套。

2 现场需要定额转移，并做好在制品的放置和标示

系统支持：1 系统必须具备不允许超订单领料参数

2 系统必须具备 工单用料分析表，可以随时检核超短耗的生产订单

3 异常订单用料相关部门必须采取防范和处罚措施尽量避免挪料发生。

上述研发不配合：首先，制定出切实可行的流程管理制度，正式下发前征求研发部的意见，并取得你的上级领导及公司领导的支持。然后，就可以开展具体的管控工作了，多与研发部沟通交流，掌握研发的全过程，以进行过程控制，找出关键环节并修正之

三 部门：采购价格差异说明

乎每个月价格都有变动 采购没作出任何说明

成立招标小组、自行询价、设立引入新供应商年度指标、采购人员定期轮换、供应商评价体系

四 生产工单发料、退料

a. 工单备料：生产计划员发出工单领料单Picking List给仓库和物料员，并注明备料时间（一般应为生产日期的前一天）。仓库在注明的备料时间当天备好料。已备好料但是临时取消生产的料，最好办理退料入库。

b. 工单发料：物料员在备料日期用工单领料单Picking List至仓库领料，或者由于材料消耗超出正常的标准时，物料员使用工单超领单至仓库领料。双方根据单据数字清点发料实物后，物料员将材料转移至生产备料区整齐地放置。

c. 工单退料：工单生产结束后，生产物料员在规定的时间里，用工单退料单，将多余的物料退回仓库。双方根据单据数字清点退料实物后，由仓管员在单据上签字，收入仓库。

d. 凭证：物料员和仓库保存好工单领料单Picking List、工单超领单和工单退料单作为记录原材料用量的凭证。

e. 仓库做帐：仓管员应在发料后，1天内根据工单领料单Picking List和工单超领单将各种物料的实际领料情况录入ERP。

3) 生产成品收料：生产物料员用成品入库单将生产合格的成品送入仓库，双方根据单据数字清点成品实物后，由仓管员在单据上签字，收入仓库。

五：现状：领料单打印在仓库，最后汇总，备料，发料到现场，，发一堆料的同时也会发一叠欠料单

机种还是没有能备齐全部料件投入生产

改进：生管开立工单，开立的动作还是不知道料件情况，只有领料单处理了，才知道工单欠料情况，欠料单是依附于工单的

生管开立工单前，一般会看料况，若料况足，则会开立工单，此时的动作只是查看料况，而不是扣料。

目的：避免开立的工单审核了，到最后发现欠料，不能成套发料

初稿，欢迎各位拍砖！谢谢！

[此贴子已经被作者于2010-9-29 16:02:15编辑过]